youtube.com/user/KueblerGroup  facebook.com/KueblerGroup  @KueblerGroup linkedin.com/company/kuebler-group---fritz-k-bler-gmbh 


System produkcyjny Kübler

Metody na sukces

 

Kaizen

System produkcyjny Kübler pomaga w wizualizacji celów, stosowanych metod oraz wzajemnych zależności procesu realizacji zleceń. Przedstawia on najważniejsze filary, które przyczyniają się do nieustannej poprawy korzyści dla klientów i zadowolenia pracowników.
W ramach integracji kaizen (kaizen = nieustanne ulepszanie) system jest rozwijany krok po kroku.

Spis treści

 

Budowa systemu produkcyjnego Kübler

System produkcyjny Kübler

 

Podstawy zasad produkcji

  • Realizujemy bezpieczne i proste procesy produkcji.
  • Zawsze, gdy ma to sens, dążymy do produkcji metodą przepływu jednej sztuki.
  • Nasze środki produkcji są łatwe ORAZ bezpieczne w obsłudze i dostosowane do planowanej wielkości produkcji.
  • Dbamy o wykwalifikowanych pracowników.
  • Jesteśmy przeszkoleni w rozpoznawaniu marnotrawstwa i redukujemy je.
  • Panujemy nad naszymi procesami produkcji.
  • Wszyscy pracownicy stale pracują nad ulepszeniami.
  • Myślimy i działamy w sposób zorientowany na procesy.
  • Zadania, kompetencje, uprawnienia i odpowiedzialność są zdefiniowane.
  • Potrafimy w sposób ekonomiczny produkować warianty produktów.
  • Konserwacja prewencyjna jest dla nas bardzo ważna.
  • Stale zwiększamy produktywność i w ten sposób pozostajemy konkurencyjni z bezpiecznymi miejscami pracy.

 

Podstawy zasad logistyki

  • Materiały są stale dostępne do produkcji.
  • Działamy na zasadzie fi-fo (first in - first out).
  • Optymalizujemy stany magazynowe wzdłuż łańcucha dostaw. W centrum uwagi pozostaje przy tym rotacja magazynu.
  • Włączamy dostawców do procesu dostawy zleceń, niezależnie od tego, czy są oni w pobliżu, czy z dala od nas.
  • Eliminujemy ryzyko kursowe poprzez globalne zaopatrzenie.
  • Konsekwentnie zwiększamy zdolność realizowania dostaw.
  • Niezbędne zapasy mają niski udział w tworzeniu wartości.
  • Systematycznie powiększamy krąg dostawców.
  • Przykładamy wagę do długoterminowych stosunków partnerskich.
  • W logistyce stosujemy zasadę "6P": poprawna ilośc, poprawne obiekty, poprawne miejsce, poprawny czas, poprawna jakość, poprawna cena.

 

Podstawy zasad jakości

  • Niezbędne informacje są dostępne zawsze tam, gdzie są potrzebne.
  • Każdy pracownik samodzielnie odpowiada za jakość wyników swojej pracy.
  • Każdy pracownik ma obowiązek oraz uprawnienie do zatrzymania produkcji w razie problemów z jakością.
  • Kto zauważa problemy z jakością, zajmuje się też ich usunięciem, we własnym zakresie lub zapewnia sobie pomoc.
  • Błędy usuwamy przez usunięcie przyczyny, a nie objawów.
  • Preferujemy unikanie błędów przed kontrolą, np. analizę ryzyka (FMEA) oraz usuwanie możliwości powstawania błędów (poka yoke), niż zautomatyzowaną kontrolę i ręczną kontrolę.
  • Wykorzystujemy dane pomiarowe jako podstawę do korekt i ulepszeń.
  • Prowadzimy coraz więcej towarzyszących produkcji kwalifikacji produktów i badań czasu życia produktów.

 

Kultura Kübler kaizen

Kaizen znaczy: "stała poprawa w małych krokach".
Za pomocą kultury Kübler kaizen tworzymy do tego podstawy. Jest ona naszą filozofią.
Celem jest, by wszyscy pracowali nad ulepszeniem systemów, procesów i produktów.

  • Ta filozofia powstała w Japonii
  • Początek kultury Kübler kaizen. 2009
  • Struktura kaizen:
    • zespół 3K
    • pełnomocnik ds. kaizen
    • koordynator/realizator kaizen
    • pracownicy

 

Marnotrawstwo = eliminacja muda (klasa marnotrawstwa 1)

Istnieje 8 typów marnotrawstwa – "8M" jest metodą na wyeliminowanie marnotrawstwa.
Kto eliminuje marnotrawstwo, zwiększa tworzone wartości!
Cel: wszyscy aktywnie przyczyniają się do wzrostu konkurencyjności.

8 typów marnotrawstwa:
  • nadprodukcja
  • czas oczekiwania
  • transport
  • niepotrzebne procesy robocze
  • zapasy wszelkiego typu
  • niepotrzebne ruchy
  • błędy i ich naprawa
  • niewykorzystana kreatywność
Sposoby postępowania:
  1. identyfikacja marnotrawstwa + opis
  2. znalezienie w zespole przyczyny (5M)
  3. opracowanie i wypróbowanie środków zaradczych
  4. kontrola skuteczności
  5. pomiar sukcesu i powiadomienie o nim

 

Organizacja miejsca pracy: Metoda 5S

Metoda 5S "5S" to metoda optymalizacji miejsca pracy i obszarów.
Marnotrawstwo jest eliminowane w zarodku, zanim powstanie!
Cel: nowa strukturyzacja i standaryzacja miejsc pracy w 5 krokach!

  • Seiri – sortowanie w celu usunięcia wszystkich niepotrzebnych rzeczy
    Pomieszczenia, szafy, szuflady, stoły i regały
  • Seiton – czyszczenie, sprzątanie, znakowanie
    Oczyść wszytko to, co zostało, znajdź i oznakuj optymalne miejsce
  • Seiso – utrzymuj czystość w miejscu pracy
    Utwórz plan czyszczenia / listę kontrolną. Czyść miejsce pracy i wychwytuj błędy. Czyszczenie = sprawdzanie, znalezienie źródła brudu
  • Seiketsu – standaryzowanie
    Zdefiniowanie standardów 5S dla obszaru. Oznaczenia, opisy, zaznaczenia, kanban
  • Shitsuke – samodyscyplina
    Stała poprawa standardów. Patronat, plany środków, audyty

 

Wyszukiwanie przyczyn: Metoda 5W

Metoda 5W "5W" to metoda wyszukiwania przyczyn. Odchylenia i marnotrawstwo występują ponownie, gdy tylko symptomy zostaną zwalczone.
Cel: znaleźć przyczyny i wprowadzić trwałą poprawę.

  • Dlaczego maszyna się zatrzymała?
    ...bo bezpiecznik przepalił się na skutek przeciążenia!
  • Dlaczego maszyna jest przeciążona?
    ...gdyż łożyska nie były właściwie nasmarowane!
  • Dlaczego łożyska nie były właściwie nasmarowane?
    ...gdyż pompa oleju nie działała właściwie!
  • Dlaczego pompa oleju nie działała właściwie?
    ...ponieważ zatarło się łożysko!
  • Dlaczego łożysko się zatarło?
    Ponieważ do systemu dostał się brud!

Zespół zamontował filtr i zlecił naprawę maszyny!
Warto by zadać jeszcze jedno pytanie. Skąd wziął się brud?

 

Rozwiązywanie problemów za pomocą metody PDCA

Metoda PDCA pomaga przy rozwiązywaniu problemów.
Cel: skuteczne i efektywne rozwiązywanie problemów za pomocą PDCA.

PDCA
  1. Zanotować symptomy problemu
  2. Zarejestrować stan obecny
  3. Opisać stan idealny, następnie stan docelowy
  4. Znaleźć przeszkody, następnie przyczyny
  5. Postawić hipotezę rozwiązania
  6. Zaplanować eksperyment
  1. Zanotować spodziewany wynik
  2. Przeprowadzić eksperyment

 

One piece flow - metoda OPF

Definicja: One piece flow = przepływ jednej sztuki
OPF to alternatywna metoda produkcji, która przy prawidłowym zastosowaniu charakteryzuje się bardzo małym marnotrawstwem.
Cele: poprawa jakości, wzrost produktywności, zwiększenie elastyczności, tworzenie większej wartości.

  • W czystym procesie OPF jeden pracownik wykonuje wszystkie czynności w celu wyprodukowania produktu. W ten sposób niemal nie ma zapasów ani czasów oczekiwania.
  • Odchylenia można szybciej rozpoznać i wyeliminować!
  • Pracownik uczy się na podstawie swojego doświadczenia i w ramach całości może nieustannie usprawniać przebiegi / procesy / produkty.
  • OPF ułatwia pracownikowi pracę i czyni ją bardziej interesującą.
Zasady OPF
  • Zasada "z ręki do ręki"
  • Taktowanie
  • Praca zespołowa
  • Przepływ jednej sztuki
Warunki dla OPF
  • Standaryzacja
  • Redukcja czasów przezbrajania
  • Taktowane procesy
  • Wysokie kwalifikacje

 

Zasada kanban

Definicja kanban = informacja lub karta
Kanban to samosterujący się obwód regulacyjny dostaw uzupełniających materiałów.
Cele: organizacja uzupełniających dostaw materiałów bez marnotrawstwa

  • Kontrola, czy części nadają się do metody kanban (analiza ABC/XYZ)
  • Zdefiniować typ kanban, wyliczyć obieg i zestandaryzować
    (np. opisać miejsca ustawienia i kartę, zdefiniować reguły kanban)
  • Przeszkolić odpowiednie osoby i zapewnić im niezbędne kwalifikacje
Rodzaje kanban w firmie Kübler
  • e-kanban
  • i-kanban
  • Kanban z pojemnikami
  • Kanban z kartami informacyjnymi
Warunki dla kanban
  • Równomierne zużycie
  • Części standardowe (w przypadku części specjalnych sensowne jest zobowiązanie klienta do odbioru)
  • Zachowanie reguł i standardów
  • Jasno zdefiniowane kompetencje

 

Wykres przyczyna-skutek (ishikawa)

Skutek, np. unieruchomienie maszyny,ma zwykle wiele przyczyn (w postaci błędów).
Na tej podstawie powstał wykres przyczyna-skutek. (Japonia / Karoru Ishikawa 1950).
Pomaga on znaleźć przyczyny, zwizualizować je i ustalić priorytety przy złożonych zależnościach.
Cele: trwałe rozwiązanie problemów i/lub osiągnięcie celów

Wykres przyczyna-skutek
  1. Zdefiniowanie kluczowych osób
  2. Wprowadzić skutek – problem lub cel
  3. Zdefiniowanie głównych pól do analizy, np. człowiek, maszyna, otoczenie = otoczenie i środowisko
  4. Wykres przyczyna-skutek – wywiesić w miejscu, którego dotyczy
  5. Wprowadzić znane przyczyny, przyczyny główne i poboczne (wykorzystaj analizę 5W)
  6. Wagi – ustalenie hierarchii głównych przyczyn
  7. Znajdowanie rozwiązań, realizacja i kontrola skuteczności – wykorzystaj metodę PDCA
  8. Powiadom o sukcesie – świętuj sukcesy

 

Zasada supermarketu

W magazynie buforowym składowane są części w pobliżu procesu, który znajduje się w następnej kolejności za magazynem. Tylko wówczas, gdy pobierane są części, wysyłany jest sygnał do procesu poprzedzającego. Jest impuls, którzy oznacza, że potrzebna jest kolejna dostawa (zasada pull). Sterowanie odbywa się głównie przez kanban. Zasada ta jest nazywana zasadą supermarketu.

Zasada supermarketu

Cele:

  • powiązanie różnych obszarów
  • zwiększenie dostępności
  • sterowanie uzupełnianiem bez marnotrawstwa
  • samosterowanie
  • zasada fi-fo – to, co jako pierwsze zostało wprowadzone do magazynu, jako pierwsze jest kierowane do produkcji

 

KVM – Kübler Visual Management

Kübler Visual Management Transparentność oraz jasność celów i sytuacji rzeczywistych są na stałe zakotwiczone w naszej kulturze ulepszania. Za pomocą metody KVM przenosimy tę filozofię z poziomu zarządzania aż do pracownika w produkcji w procesach pomocniczych i procesach tworzenia wartości. Ważnym aspektem o wysokim priorytecie jest tutaj ciągłe zwiększanie korzyści dla klienta oraz stała poprawa otoczenia roboczego dla pracowników.

KVM – obwody regulacyjne w logistyce i produkcji:

  1. codzienna wizualizacja wskaźników i porównanie z celami
  2. co najmniej 2 x w tygodniu obwód regulacji "sterowanie wyspowe"
  3. co najmniej 1 x w tygodniu obwód regulacji "obchód gemba"
  4. comiesięczny kontroling przez kierownictwo firmy