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Le système de production Kübler

Les méthodes pour le succès

 

Kaizen

Le système de production Kübler aide à la visualisation des objectifs, des méthodes mises en œuvre et des connexions au sein du processus de commande-livraison. Il montre les piliers principaux qui contribuent à l'amélioration continue des bénéfices pour les clients et de la satisfaction du personnel.
Ce système est développé pas à pas dans le cadre de l'intégration Kaizen (Kaizen = amélioration continue).

Sommaire

 

Structure du système de production Kübler

Kübler Produktionssystem

 

Principes de fabrication

  • Nous réalisons des procédés de fabrication simples et sûrs.
  • Partout où cela est approprié, nous recherchons un flux de fabrication continu pièce par pièce.
  • Nos moyens de production sont simples ET sûrs d'utilisation, et ils sont conformes aux volumes de production prévus.
  • Nous veillons à la qualification de notre personnel.
  • Nous sommes formés à reconnaître les gaspillages, et nous les réduisons.
  • Nous maîtrisons nos procédés de fabrication.
  • Tous les membres du personnel travaillent en permanence à des améliorations..
  • Nos réflexions et nos actions sont orientées sur nos procédés.
  • Les missions, les compétences, les attributions et les responsabilités sont définies.
  • Nous maîtrisons la fabrication économique de variantes.
  • Nous accordons une grande importance à la maintenance préventive
  • Nous augmentons constamment la productivité et restons ainsi concurrentiels, en garantissant les emplois.

 

Principes de logistique

  • Le matériel nécessaire à la production est disponible en permanence.
  • Nous travaillons selon le principe FiFo (First in First out).
  • Nous optimisons les stocks tout au long de la chaîne d'approvisionnement. La rotation des stocks est au cœur de notre action.
  • Nous impliquons les fournisseurs dans le processus de commande-livraison, qu'ils soient proches ou éloignés.
  • Nous amortissons les risques de change par un approvisionnement mondial.
  • Nous augmentons de manière conséquente notre capacité de livraison.
  • Les stocks nécessaires ont une faible valeur ajoutée.
  • Nous contribuons de manière systématique au développement de nos fournisseurs.
  • Nous entretenons des partenariats à long terme.
  • Nous nous orientons aux "6B" de la logistique : la bonne quantité, les bons objets, le bon endroit, le bon moment, la bonne qualité, le bon prix.

 

Principes de qualité

  • L'information requise est toujours disponible là où l'on en a besoin.
  • Chaque employé est lui-même responsable de la qualité des produits de son travail.
  • Chaque employé a la mission et le pouvoir d'arrêter la fabrication en cas de problèmes de qualité.
  • Quiconque découvre un problème de qualité veille à son élimination, soit lui-même, soit en demandant de l'assistance.
  • Nous remédions aux défauts en éliminant leur cause et non leurs symptômes.
  • Nous donnons la priorité à la prévention de défauts plutôt qu'au contrôle, p. ex. analyse des risques (AMDEC) et élimination de possibilités de défauts (Poka Yoke) avant le contrôle automatisé et le contrôle manuel.
  • Nous utilisons les données de mesure comme base de nos actions correctives et d'amélioration.
  • Nous réalisons de plus en plus de qualifications de produits et d'essais sur la durée de vie en cours de production.

 

Culture Kaizen Kübler

Kaizen signifie : "amélioration continue par petits pas".
La culture Kaizen Kübler crée le cadre pour cette amélioration. Elle est notre philosophie.
Notre objectif est de faire travailler tout le monde à l'amélioration continue des systèmes, des procédés et des produits.

  • Cette philosophie trouve son origine au Japon
  • Lancement de la culture Kaizen Kübler : 2009
  • Structure Kaizen :
    • Equipe 3K
    • Chargé de mission Kaizen
    • Coordinateur / responsable de la mise en place Kaizen
    • Employés

 

Gaspillage = éliminer les mudas (classe de gaspillage 1)

Il existe 8 types de gaspillage - "8G" est une méthode d'élimination des gaspillages.
L'élimination de gaspillages augmente la valeur ajoutée !
Objectif : la participation de tous, afin d'augmenter la compétitivité.

Les 8 gaspillages :
  • Surproduction
  • Attente
  • Transports
  • Processus inutiles
  • Stocks en tout genre
  • Mouvements inutiles
  • Défauts, reprise
  • Créativité inutilisée
Marche à suivre :
  1. Identifier + enregistrer le gaspillage
  2. Rechercher la cause avec l'équipe (5P)
  3. En dériver des mesures et les mettre en œuvre
  4. Vérifier leur efficacité
  5. Mesurer les succès et les communiquer

 

Organisation des postes de travail : la méthode des 5S

5S-Methode "5S" est la méthode d'optimisation des postes de travail et des secteurs.
Les gaspillages sont déjà éliminés avant leur apparition !
Objectif : la restructuration et la standardisation des postes de travail au moyen de ces 5 étapes !

  • Seiri - Trier, débarrasser tout ce qui est inutile
    Locaux, armoires, tiroirs, tables et étagères
  • Seiton - Nettoyer, ranger, marquer
    Nettoyer tout ce qui reste, trouver l'emplacement optimal pour tout et marquer cet emplacement
  • Seiso - Assurer la propreté du poste de travail
    Elaborer un plan / une liste de contrôle pour le nettoyage. Nettoyer le poste de travail et détecter les défauts. Nettoyer = Contrôler, trouver la cause de la salissure
  • Seiketsu - Standardiser
    Définir les normes 5S pour le secteur. Repérage, inscriptions, marquages, kanban
  • Shitsuke - Autodiscipline
    Amélioration continue des normes. Mentorat, plans d'action, audits

 

Recherche des causes : la méthode des 5P

5W-Methode "5P" est une méthode de détermination des causes. Si uniquement les symptômes sont combattus, les déviations et les gaspillages réapparaissent toujours.
Objectif : déterminer les causes et initier une amélioration durable.

  • Pourquoi la machine s'est-elle arrêtée ?
    ..., parce que le fusible a sauté du fait d'une surcharge !
  • Pourquoi la machine était-elle en surcharge ?
    ..., parce que le palier n'était pas correctement lubrifié !
  • Pourquoi le palier n'était-il pas correctement lubrifié ?
    ..., parce que la pompe à huile ne fonctionnait pas correctement !
  • Pourquoi la pompe à huile ne fonctionnait-elle pas correctement ?
    ..., parce que le palier de son axe était usé !
  • Pourquoi le palier de l'axe était-il usé ?
    ..., parce que de la saleté a pénétré dans le système !

L'équipe a mis en place un filtre et a fait réparer la machine !
Une question supplémentaire serait judicieuse. Pourquoi la saleté est-elle apparue ?...

 

Résolution des problèmes par l'approche PDCA

L'approche PDCA aide à la résolution de problèmes.
Objectif : résoudre des problèmes de manière efficace et effective à l'aide de PDCA.

PDCA
  1. Noter le symptôme du problème
  2. Enregistrer l'état courant
  3. Décrire l'état idéal, puis l'état recherché
  4. Trouver les obstacles, puis les causes
  5. Elaborer une hypothèse de solution
  6. Planifier une expérimentation
  1. Noter le résultat attendu (chiffres - données - faits)
  2. Réaliser l'expérimentation

 

One piece flow - la méthode OPF

Définition : One piece flow = Flux de fabrication continu pièce par pièce.
OPF est une alternative de fabrication qui, mise en œuvre correctement, génère très peu de gaspillages.
Objectifs : amélioration de la qualité, augmentation de la productivité, de la flexibilité, de la valeur ajoutée.

  • Dans un OPF pur, un ouvrier réalise à la suite toutes les opérations pour par exemple fabriquer un produit. Il n'y a ainsi que peu de stocks et presque pas d'attente.
  • Les déviations peuvent être détectées et éliminées plus rapidement !
  • L'ouvrier apprend de son expérience et peut améliorer continuellement la séquence des opérations, les procédés / les produits dans leur ensemble.
  • OPF facilite le travail de l'ouvrier et le rend plus intéressant.
Principes de OPF
  • Principe Pick-Up
  • Equilibrage de ligne
  • Travail en équipe
  • One piece flow
Conditions préalables pour OPF
  • Standardisation
  • Réduction des temps de préparation
  • Procédés équilibrés
  • Haute qualification

 

Le principe du kanban

Définition : kanban = Information ou carte.
Kanban est une boucle de régulation auto-contrôlée pour le réapprovisionnement en matériel.
Objectif : conception du réapprovisionnement exempte de gaspillages

  • Vérifier la possibilité d'utiliser le kanban pour les pièces (analyse ABC/XYZ)
  • Définir le type de kanban, calculer et normaliser le circuit
    (p. ex. marquer les emplacements de rangement et la carte, définir les règles du kanban)
  • Former et qualifier le personnel concerné
Types de kanban chez Kübler
  • e-Kanban
  • i-Kanban
  • Kanban pour conteneurs
  • Kanban pour cartes d'information
Conditions préalables pour le kanban
  • Consommation régulière
  • Pièces standard (pour des pièces spéciales, un engagement d'achat de la part du client est judicieux)
  • Respect des règles et des normes
  • Compétences clairement attribuées (mission, compétences, attributions et responsabilités)

 

Diagramme de causes et effets (Ishikawa)

L'effet, par exemple, un arrêt machine est souvent dû à plusieurs causes (défauts).
C'est sur la base de cette constatation qu'est né le diagramme de causes et effets. (Japon / Karoru Ishikawa 1950).
Il aide, dans le cas d'interactions complexes, à déterminer, à visualiser les causes et à définir leurs priorités.
Objectifs : résolution des problèmes et/ou réalisation de l'objectif durables.

UWD
  1. Définir les personnes clés
  2. Enregistrer l'effet — Problème ou objectif
  3. Définir les champs d'analyse principaux, p. ex. l'homme, la machine, le milieu = l'entourage et l'environnement,...
  4. Afficher le diagramme de causes et effets sur le lieu du problème
  5. Enregistrer les causes connues, causes principales et secondaires (utiliser l'analyse 5P)
  6. Pondération — établissement de la priorité des causes principales
  7. Recherche de la solution, mise en œuvre et vérification de l'efficacité — utiliser l'approche PDCA
  8. Communication du succès — Fêter les succès

 

Principe du supermarché

Un stock tampon disposé à proximité du procédé en aval contient des pièces destinées à ce procédé. Uniquement lorsque des pièces sont prélevées, un signal est émis à destination du procédé en amont. Ce signal indique qu'il faut réapprovisionner des pièces (principe du flux tiré). Le contrôle est généralement réalisé par kanban. Ce principe est désigné par le terme de principe du supermarché.

Supermarktprinzip

Objectifs :

  • Liaison de différents secteurs
  • Augmentation de la disponibilité
  • Réapprovisionnement exempt de gaspillages
  • Autocontrôle
  • Principe Fifo – Les premiers produits stockés sont consommés en premier

 

KVM – Kübler Visual Management

Kübler Visual Management La transparence et la clarté sur nos objectifs et la situation réelle sont profondément enracinés dans notre culture d'amélioration. La méthode KVM nous permet de transposer cette philosophie, depuis la Direction jusqu'à l'ouvrier travaillant sur un procédé d'assistance ou de création de valeur ajoutée. La ligne directrice principale, à laquelle nous accordons la plus haute priorité, est l'amélioration continue des bénéfices pour le client et de l'environnement de travail pour notre personnel.

KVM - Boucles de régulation dans la logistique et la production :

  1. Visualisation quotidienne des chiffres clés et comparaison avec les objectifs
  2. Au moins 2 fois par semaine, boucle de régulation "Commande des îlots"
  3. Au moins 1 fois par semaine, boucle de régulation "Visite du gemba (atelier)"
  4. Controlling mensuel par la Direction

 

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