youtube.com/user/KueblerGroup  facebook.com/KueblerGroup  @KueblerGroup linkedin.com/company/kuebler-group---fritz-k-bler-gmbh 

Kübler Üretim Sistemi

Başarı yöntemleri

 

Kaizen

Kübler üretim sistemi hedeflerin, aktif olarak uygulanan yöntemlerin ve sipariş-teslimat süreç bağlantılarının görselleştirilmesine yardımcı olur. Müşteri yararı ve çalışan memnuniyetini sürekli olarak iyileştirmek için gereken en önemli ayakları gösterir.
Kaizen entegrasyonu çerçevesinde (Kaizen = sürekli iyileştirme) sistemin geliştirilmesine adım adım devam edilir.

İçerik

 

Kübler üretim sisteminin yapısı

Kübler Produktionssystem

 

Üretim ilkeleri

  • Güvenli ve yalın üretim süreçleri uyguluyoruz.
  • Uygun yerlerde tek parça akış sistemini uyguluyoruz.
  • İşletim araçlarımız basit VE kullanımı kolaydır ve planlanan üretim miktarlarına göre düzenlenir.
  • Kalifiye çalışanlara önem veririz.
  • İsraf kaynaklarını bulma ve bunları azaltma konusunda eğitimliyiz.
  • Üretim süreçlerimize hakimiz.
  • Tüm çalışanlar sürekli olarak iyileştirme için uğraş verir.
  • Süreç oryantasyonlu olarak düşünür ve hareket ederiz.
  • Görevler, yeterlik, yetki ve sorumluluklar tanımlanmıştır.
  • Varyantları ekonomik şekilde üretmeye hakimiz.
  • Önleyici bakım bizim için çok önemlidir.
  • Sürekli olarak verimliliği arttırırız ve böylece güvenli iş alanları ile birlikte rekabet edebilir durumda kalırız.

 

Lojistik ilkeleri

  • Malzeme sürekli olarak üretim için hazır durumdadır.
  • FiFo ilkesine göre çalışırız (First in First out = İlk giren İlk çıkar).
  • Tedarik zinciri yönündeki stokları optimize ederiz. Bu konuda stok devir hızına odak noktasındadır.
  • Yakında veya uzakta olmalarına bakmaksızın tedarikçileri sipariş teslim sürecine dahil ederiz.
  • Döviz kuru riskini küresel tedarik ile dengeliyoruz.
  • Teslimat kapasitemizi sürekli olarak arttırıyoruz.
  • Gerekli stokların düşük bir katma değer payı vardır.
  • Sistematik olarak tedarikçilerimizi geliştirmeye devam ederiz.
  • Uzun dönemli ortaklıklara önem veririz.
  • “6D” lojistiğine göre hareket ederiz: Doğru miktar, doğru obje, doğru yer, doğru an, doğru kalite, doğru fiyat.

 

Kalite ilkeleri

  • Gerekli bilgiler daima ihtiyaç duyulan yerde kullanıma hazırdır.
  • Her çalışan yaptığı için kalite sonucundan kendisi sorumludur.
  • Her çalışan kalite sorunlarında üretimi durdurma görev ve yetkisine sahiptir.
  • Bir kalite sorunu tespit eden bunun giderilmesini sağlar, bunu ya kendisi giderir ya da destek alır.
  • Kusurları, semptomları değil nedenlerini ortadan kaldırarak düzeltiriz.
  • Denetimden daha çok hataların önlenmesine öncelik veririz, örn. otomatik veya manuel denetimden çok risk analizi (FMEA) ve potansiyel kusurların giderilmesi (Poka Yoke).
  • Ölçüm verilerini düzetme ve iyileştirmeye temel olarak kullanırız.
  • Sürekli olarak üretimle ilgili ürün kalitesini arttırma ve dayanıklılık testleri yaparız.

 

Kübler Kaizen Kültürü

Kaizen: “Küçük adımlarla sürekli iyileştirme” demektir.
Kübler Kaizen Kültürü ile bu iyileştirmelere bir yapı sağlıyoruz. Bu bizim felsefemizdir.
Hedef, herkesin sistem, süreç ve ürünleri sürekli iyileştirmek için çalışmasıdır.

  • Bu felsefe Japonya’da geliştirilmiştir
  • Kübler Kaizen Kültürü’nün başlangıcı: 2009
  • Kaizen yapısı:
    • 3K takımı
    • Kaizen sorumlusu
    • Kaizen koordinatörü / uygulayıcısı
    • Çalışanlar

 

İsraf = Muda giderimi (israf sınıfı 1)

8 israf türü vardır - “8V” israfı ortadan kaldırmak için bir yöntemdir.
İsrafın ortadan kaldırılması demek katma değeri arttırmak demektir!
Hedef: Rekabet edebilirlik gücünü attırmak için herkesin aktif katılımda bulunmasıdır.

8 israf şunlardır:
  • Fazla üretim
  • Bekleme
  • Taşıma
  • Gereksiz iş süreçleri
  • Her tür stok
  • Gereksiz hareketler
  • Kusurlar, yeniden işleme
  • Kullanılmayan yaratıcılık
Hareket tarzları:
  1. İsrafın saptanması + kaydı
  2. Takımla birlikte nedenin bulunması (5W)
  3. Önlemlerin alınması ve işlenmesi
  4. Etkinliğinin kontrol edilmesi
  5. Başarıların ölçülmesi ve iletişim kurulması

 

İşyeri organizasyonu: 5S yöntemi

5S-Methode “5S” yöntemi işyeri ve bölümleri optimize etmek içindir.
İsraf daha ortaya çıkmadan önceden önlenir!
Hedef: Çalışma yerlerini 5 adımda yeniden yapılandırmak ve standardize etmektir!

  • Seiri - Tasnif etme, tüm gereksiz şeyleri ayıklama
    Odalar, dolaplar, çekmeceler, masa ve raflar
  • Seiton - Temizleme, düzene sokma, işaretleme
    Geriye kalan ne varsa temizle, optimal yeri bul ve işaretle
  • Seiso - İşyerinin temiz tutulması
    Temizlik planı / kontrol listesi oluştur. İşyerini temizle ve eksiklikleri teşhis et. Temizleme = kontrol etme, kirin nedenini bulma
  • Seiketsu - Standartlaştırma
    Alan için 5S standartlarının tanımlanması. Tanımlamalar, etiketlemeler, işaretlemeler, Kanban
  • Shitsuke - Öz disiplin
    Standartların sürekli iyileştirilmesi. Destek, önlem planları, denetimler

 

Nedenleri arama: 5W yöntemi

5W-Methode “5W” nedenleri bulmak için bir yöntemdir. Sadece semptomlarla mücadele edilmesi durumunda sapma ve israflar tekrar ortaya çıkar.
Hedef: Nedenleri bulmak ve sürdürülebilir şekilde iyileştirmeleri başlatmaktır.

  • Makine niye durdu?
    ..., çünkü sigorta aşırı yükleme nedeniyle yandı!
  • Makineye niye aşırı yük bindi?
    ..., çünkü yatak doğru şekilde yağlanmamıştı!
  • Yatak niye doğru şekilde yağlanmamıştı?
    ..., çünkü yağ pompası doğru şekilde çalışmıyordu!
  • Yağ pompası niye doğru şekilde çalışmıyordu?
    ..., çünkü mil yatağı eskimişti!
  • Mil yatağı niye eskimişti?
    ..., çünkü sisteme pislik giriyordu!

Takım bir filtre taktı ve makineyi tamir ettirdi!
Başka bir soru daha mantıklı olurdu. Kir niye oluştu?...

 

PDCA yaklaşımı ile sorun çözme

PDCA yaklaşımı sorun çözmede yardımcı olur.
Hedef: PDCA ile zorluklar verimli ve etkin bir biçimde çözülür.

PDCA
  1. Zorluk semptomunu not edin
  2. Mevcut durumu kaydedin
  3. İdeal durumu sonra hedef durumu tanımlayın
  4. Engelleri, sonra nedenleri bulun
  5. Çözüm hipotezi oluşturun
  6. Bir deneme planlayın
  1. Beklenen sonucu not edin (rakamlar - veriler - gerçekler)
  2. Denemeyi uygulayın

 

Tek parça akış - OPF yöntemi

Tanım: One piece flow = Tek parça akış.
OPF doğru uygulandığı takdirde çok az israfa neden olan bir üretim alternatifidir.
Hedefler: Kaliteyi arttırmak, verimliliği arttırmak, esnekliği arttırmak, katma değeri attırmak.

  • Saf bir OPF’de bir çalışan tüm iş akışını arka arkaya yapar örn. bir ürün üretimi için. Böylece hemen hiç stok ve bekleme süresi oluşmaz.
  • Sapmalar hızlı bir şekilde belirlenip giderilebilir!
  • Çalışan, deneyimleyerek öğrenir ve tüm süreç, işlem / ürünleri sürekli iyileştirebilir.
  • OPF çalışanın işini kolaylaştırır ve daha ilginç bir hale getirir.
OPF ilkeleri
  • Alma ilkesi
  • Hat dengelemesi
  • Takım çalışması
  • Tek parça akışı
OPF ön koşulları
  • Standartlaştırma
  • Kurulum süresinin azaltılması
  • Dengelenmiş süreçler
  • Yüksek kalifikasyon

 

Kanban ilkesi

Kanban tanımı = Bilgi veya kart.
Kanban malzeme ikmali için kendinden ayarlı bir kontrol çemberidir.
Hedefler: İsraf yapmayan bir ikmal organizasyonudur

  • Parçaların Kanban uygunluğunun kontrol edilmesi (ABC/XYZ analizleri)
  • Kanban türlerini tanımlama, çevrim hesaplama ve standartlaştırma
    (örn. depolama yerleri ve kartların işaretlenmesi, Kanban kurallarının tanımlanması)
  • Katılımcıların eğitilmesi ve kalifikasyonu
Kübler’deki Kanban türleri
  • e-Kanban
  • i-Kanban
  • Konteyner Kanban
  • Bilgi kartı Kanban
Kanban ön koşulları
  • Düzenli tüketim
  • Standart parçalar (özel parçalarda müşterinin alma taahhüdü akılcıdır)
  • Kural ve standartlara uyulması
  • Şeffaf görevler (görevler, yeterlik, yetki ve sorumluluklar)

 

Nedenler-ve etki diyagramı (Ishikawa)

Etki, örn. makinenin durması genelde birçok nedene dayanır (kusurlar).
İşte bu bilgiden nedenler ve etki diyagramı ortaya çıkmıştır. (Japonya / Karoru Ishikawa 1950).
Karmaşık etkileşimlerde nedenleri bulmaya, görselleştirmeye ve öncelemeye yardımcı olur.
Hedefler: Sürdürülebilir sorun çözümü ve/veya hedefe ulaşma.

UWD
  1. Anahtar kişilerin tanımlanması
  2. Etkinin kaydedilmesi — sorun veya hedef
  3. Analiz için ana alanların tanımlanması örn. insan, makine, çevre = civar ve çevre,...
  4. Nedenler ve etki diyagramının olayın geçtiği yere asılması
  5. Bilinen nedenlerin, ana ve ikincil nedenlerin kaydedilmesi (5W analizini kullanın)
  6. Ağırlıklama — ana nedenlerin önceliklenmesi
  7. Çözüm bulma, uygulama ve etkinliğinin kontrol edilmesi — PDCA yaklaşımını kullanın
  8. Başarı iletişimi — başarıların kutlanması

 

Süpermarket ilkesi

Parçalar akış sürecine yakın bir yerde ara depolamada depolanır. Sadece parçaların alınması durumunda ön depolaması yapılan sürece bir sinyal gider. Bu ikmal edilmesi gereken impulstur (pull ilkesi). Düzenleme çoğu durumda Kanban üzerinden yapılır. Bu ilkeye süpermarket ilkesi denir.

Supermarktprinzip

Hedefler:

  • Çeşitli alanların birbirine bağlanması
  • Kullanılabilirliğin arttırılması
  • Az israfla ikmalin düzenlenmesi
  • Öz düzenleme
  • FiFo ilkesi – İlk depolanan ilk kullanılır

 

KVM – Kübler Visual Management

Kübler Visual Management Hedefler ve mevcut durumlar için şeffaflık ve açıklığın iyileştirme kültürümüzde önemli bir yeri vardır. KVM yöntemi ile bu felsefeyi, yönetimden, destek ve katma değer süreçlerinde çalışanlara kadar aktarıyoruz. Yüksek öncelikli önemli oryantasyonlardan biri müşteri yararını sürekli olarak arttırmak ve çalışanların iş çevresini daima iyileştirmektir.

KVM - Lojistik ve üretimde kontrol çemberleri :

  1. Anahtar figürlerin günlük olarak görselleştirilmesi ve hedeflerle karşılaştırılması
  2. Haftada en az iki kez “ada kontrolü” kontrol çevrimi
  3. Haftada en az bir kez “ Gemba (üretim) ortamının ziyareti ” kontrol çevrimi
  4. Yönetim tarafından aylık kontrolün yapılması