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Kübler Produktionssystem

Methoden zum Erfolg

 

Kaizen

Das Kübler Produktionssystem hilft Ziele, aktiv angewendete Methoden und Zusammenhänge des Auftragslieferprozess zu visualisieren. Es zeigt die wichtigsten Säulen, die dazu bei tragen den Kundennutzen und die Mitarbeiterzufriedenheit kontinuierlich zu verbessern.
Im Rahmen der Kaizenintegration (Kaizen = kontinuierliche Verbesserung) wird das System Schritt für Schritt weiterentwickelt.

Inhalte

 

Aufbau des Kübler Produktionssystems

Kübler Produktionssystem

 

Fertigungsgrundsätze

  • Wir realisieren sichere und einfache Fertigungsprozesse.
  • Wir streben, wo immer sinnvoll, 1-Stück-Fluss Fertigung an.
  • Unsere Betriebsmittel sind einfach UND sicher zu bedienen und richten sich nach dem geplanten Produktionsmengen.
  • Wir sorgen für qualifizierte Mitarbeiter.
  • Wir sind trainiert Verschwendung zu erkennen und reduzieren diese.
  • Wir beherrschen unsere Fertigungsprozesse.
  • Alle Mitarbeiter arbeiten ständig an Verbesserungen.
  • Wir denken und handeln prozessorientiert.
  • Aufgaben, Kompetenz, Befugnis und Verantwortung sind definiert.
  • Wir beherrschen es, Varianten wirtschaftlich zu fertigen.
  • Vorbeugende Wartung ist für uns sehr wichtig.li>
  • Wir erhöhen stetig die Produktivität und bleiben so wettbewerbsfähig mit sicheren Arbeitsplätzen.

 

Logistikgrundsätze

  • Material ist permanent für die Produktion verfügbar.
  • Wir handeln nach dem FiFo-Prinzip (First in First out).
  • Wir optimieren Bestände entlang der Lieferkette. Dabei steht der Lagerumschlag im Mittelpunkt.
  • Wir binden Lieferanten in den Auftragslieferprozess mit ein, unabhängig, ob sie nah oder weit weg sind.
  • Wir fangen Währungsrisiken durch globale Beschaffung ab.
  • Wir steigern konsequent die Lieferfähigkeit.
  • Notwendige Bestände haben niedrigen Wertschöpfungsanteil.
  • Wir entwickeln unsere Lieferanten systematisch weiter.
  • Wir pflegen langfristige Partnerschaften.
  • Wir richten uns nach den "6R" der Logistik: richtige Menge, richtige Objekte, richtiger Ort, richtiger Zeitpunkt, richtige Qualität, richtiger Preis.

 

Qualitätsgrundsätze

  • Benötigte Information steht immer dort zur Verfügung wo sie gebraucht wird.
  • Jeder Mitarbeiter ist für die Qualität seiner Arbeitsergebnisse selbst verantwortlich.
  • Jeder Mitarbeiter hat die Aufgabe und die Befugnis bei Qualitätsproblemen die Fertigung zu stoppen.
  • Wer ein Qualitätsproblem erkennt sorgt für dessen Beseitigung, entweder eigenständig oder er holt sich Unterstützung.
  • Fehler stellen wir ab indem wir die Ursache beseitigen und nicht die Symptome.
  • Wir priorisieren Fehlervermeidung vor Prüfung, z.B. Risikoanalyse (FMEA) und Beseitigung von Fehlermöglichkeiten (Poka Yoke) vor automatisierter Prüfung und manueller Prüfung.
  • Wir nutzen Messdaten als Korrektur- und Verbesserungsgrundlage.
  • Wir führen immer mehr fertigungsbegleitende Produktqualifizierungen und Lebensdaueruntersuchungen durch.

 

Kübler Kaizen Kultur

Kaizen bedeutet: "Kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten".
Mit der Kübler Kaizen Kultur schaffen wir den Rahmen dafür. Sie ist unsere Philosophie.
Ziel ist es, dass alle daran arbeiten, Systeme, Prozesse und Produkte ständig zu verbessern.

  • Diese Philosophie wurde in Japan geprägt
  • Start der Kübler Kaizen Kultur: 2009
  • Kaizen Struktur:
    • 3K-Team
    • Kaizenbeauftragter
    • Kaizen-Koordinator / -umsetzer
    • Mitarbeiter

 

Verschwendung = Muda eliminieren (Verschwendungsklasse 1)

Es gibt 8 Verschwengungsarten - "8V" ist eine Methode, um Verschwendung zu eliminieren.
Wer Verschwendung eliminiert erhöht die Wertschöpfung!
Ziel: Alle sind aktiv daran beteiligt die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen.

Die 8 Verschwendungen:
  • Überproduktion
  • Wartezeit
  • Transporte
  • Unnötige Arbeitsprozesse
  • Bestände jeder Art
  • Unnötige Bewegung
  • Fehler, Nacharbeit
  • Ungenutzte Kreativität
Vorgehensweisen:
  1. Verschwendung identifizieren + aufnehmen
  2. Mit dem Team Ursache finden (5W)
  3. Maßnahmen ableiten und abarbeiten
  4. Wirksamkeit prüfen
  5. Erfolge messen und kommunizieren

 

Arbeitsplatzorganisation: Die 5S-Methode

5S-Methode "5S" ist die Methode um die Arbeitsplätze und Bereiche zu optimieren.
Verschwendung wird schon im Vorfeld eliminiert, bevor sie zustande kommt!
Ziel: Arbeitsplätze durch die 5 Schritte neu strukturieren und standardisieren!

  • Seiri - Sortieren, alle unnötigen Dinge aussortieren
    Räume, Schränke, Schubladen, Tische und Regale
  • Seiton - Säubern, Aufräumen, Kennzeichnen
    Säubere alles was übrig geblieben ist, finde und kennzeichne den optimalen Platz
  • Seiso - Sauberkeit am Arbeitsplatz halten
    Erstelle Reinigungsplan / Checkliste. Arbeitsplatz reinigen und Mängel erkennen. Reinigen = Prüfen, Ursache für Schmutz finden
  • Seiketsu - Standardisieren
    5S-Standards für Bereich definieren. Kennzeichnungen, Beschriftungen, Markierungen, Kanban
  • Shitsuke - Selbstdisziplin
    Ständige Verbesserung der Standards. Patenschaft, Maßnahmepläne, Audits

 

Ursachensuche: Die 5W-Methode

5W-Methode "5W" ist eine Methode um Ursachen zu finden. Abweichungen & Verschwendungen treten wieder auf, wenn nur Symptome bekämpft werden.
Ziel: Ursachen finden und nachhaltige Verbesserung einleiten.

  • Warum ist die Maschine stehen geblieben?
    ..., weil die Sicherung durch Überlastung durchbrannte!
  • Warum war die Maschine überlastet?
    ..., weil das Lager nicht richtig geschmiert war!
  • Warum war das Lager nicht richtig geschmiert?
    ..., weil die Ölpumpe nicht richtig funktionierte!
  • Warum funktionierte die Ölpumpe nicht richtig?
    ..., weil ihr Achslager ausgeleiert war!
  • Warum war das Achslager ausgeleiert?
    ..., weil Schmutz ins System gelangte!

Das Team installierte einen Filter und lies die Maschine reparieren!
Eine weitere Frage wäre noch sinnvoll. Warum entstand der Schmutz?...

 

Problemlösung mit der PDCA-Vorgehensweise

Die PDCA- Vorgehensweise hilft bei der Problemlösung.
Ziel: Mit PDCA Herausforderungen effizient und effektiv lösen.

PDCA
  1. Symptom Herausforderung notieren
  2. Ist-Zustand aufnehmen
  3. Idealzustand dann Zielzustand beschreiben
  4. Hindernisse dann Ursachen finden
  5. Lösungshypothese aufstellen
  6. Experiment planen
  1. Erwartetes Ergebnis notieren (ZDF)
  2. Experiment durchführen

 

One piece flow - Die OPF-Methode

Definition: One piece flow = Ein Stück Fluss.
OPF ist eine Fertigungsalternative die bei richtiger Anwendung sehr verschwendungsarm ist.
Ziele: Qualität erhöhen, Produktivität steigern, Flexibilität erhöhen, Wertschöpfung erhöhen.

  • In einem reinen OPF verrichtet ein Werker, nacheinander alle Arbeitsgänge um z. B. ein Produkt herzustellen. Somit entstehen kaum Bestände und kaum Wartezeit.
  • Abweichungen können schneller erkannt und eliminiert werden!
  • Der Werker lernt aus seiner Erfahrung und kann die Abläufe, Prozesse / Produkte im gesamten kontinuierlich verbessern.
  • OPF erleichtert dem Werker die Arbeit und macht diese interessanter.
Prinzipien des OPF
  • Holprinzip
  • Austaktung
  • Teamarbeit
  • One piece flow
Voraussetzungen für OPF
  • Standardisierung
  • Rüstzeitreduzierung
  • Ausgetakte Prozesse
  • Hohe Qualifizierung

 

Das Kanban-Prinzip

Definition Kanban = Information oder Karte.
Kanban ist ein sich selbst steuernder Regelkreis für Materialnachschub.
Ziele: Verschwendungsfreie Nachschubgestaltung

  • Kanbanfähigkeit der Teile prüfen (ABC/XYZ-Analyse)
  • Kanbanart definieren, Kreislauf errechnen und standardisieren
    (z. B. Stellplätze und Karte beschriften, Kanbanregeln definieren)
  • Beteiligte schulen und qualifizieren
Kanbanarten bei Kübler
  • e-Kanban
  • i-Kanban
  • Behälterkanban
  • Infokartenkanban
Voraussetzungen für Kanban
  • Gleichmäßiger Verbrauch
  • Standardteile (bei Sonderteilen ist eine Abnahmeverpflichtung des Kunden sinnvoll)
  • Einhalten der Regeln und Standards
  • Klare Zuständigkeiten (AKBV)

 

UWD - Ursachen-Wirkung-Diagramm (Ishikawa)

Wirkung z.Bsp. Maschinenstillstand beruht meist auf mehreren Ursachen (Fehlern).
Aus dieser Erkenntnis entstand das UWD. (Japan / Karoru Ishikawa 1950).
Es hilft bei komplexen Zusammenhängen Ursachen zu finden, zu visualisieren und zu priorisieren.
Ziele: Nachhaltige Problemlösung und/oder Zielerreichung.

UWD
  1. Schlüsselpersonen definieren
  2. Wirkung eintragen — Problem oder Ziel
  3. Hauptfelder für Analyse definieren z. B. Mensch, Maschine, Milieu = Mit- & Umwelt,...
  4. UWD — Am Ort des Geschehens aufhängen
  5. Bekannte Ursachen eintragen Haupt- & Nebenursachen (Nutze die 5W-Analyse)
  6. Gewichtung — Priorisierung der Hauptursachen
  7. Lösungsfindung, Umsetzung und Wirkungsprüfung — Nutze die PDCA-Vorgehensweise
  8. Erfolgskommunikation — Erfolge feiern

 

Supermarktprinzip

In einem Pufferlager lagern Teile nahe dem nachgelagerten Prozess. Nur dann wenn Teile entnommen werden, geht ein Signal an den vorgelagerten Prozess. Dies ist der Impuls, dass nachgeliefert werden soll (pull-prinzip). Die Steuerung läuft meist über Kanban. Dieses Prinzip wird als Supermarktprinzip bezeichnet.

Supermarktprinzip

Ziele:

  • Verknüpfung verschiedener Bereiche
  • Erhöhung der Verfügbarkeit
  • Verschwendungsarme Nachschubsteuerung
  • Selbststeuerung
  • Fifo-Prinzip – Das was als erstes eingelagert wurde, wird als erstes verbraucht

 

KVM – Kübler Visual Management

Kübler Visual Management Transparenz und Klarheit über Ziele und Ist- Situation sind fest in unserer Verbesserungskultur verankert. Mit der Methode KVM tragen wir diese Philosophie vom Management bis hin zum Werker am Stützleistungs- und Wertschöpfungsprozess. Eine wichtige Ausrichtung mit hoher Priorität ist es hier, den Kundennutzen kontinuierlich zu erhöhen und das Arbeitsumfeld der Mitarbeiter stetig zu verbessern.

KVM - Regelkreise in Logistik und Produktion:

  1. Tägliche Visualisierung der Kennzahlen und Abgleich mit den Zielen
  2. Mindestens 2x pro Woche Regelkreis "Inselsteuerung"
  3. Mindestens 1x pro Woche Regelkreis "Gembarundgang"
  4. Monatliches Controlling durch das Management

 

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