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Sistema produttivo Kübler

Metodi per il successo

 

Kaizen

Il sistema produttivo Kübler aiuta a visualizzare traguardi, metodi utilizzati attivamente e contesti del processo di consegna d'ordini. Mostra le colonne più importanti, che contribuiscono a migliorare i benefici dei clienti e la soddisfazione del personale.
Nell’ambito dell'integrazione Kaizen (Kaizen = miglioramento continuo), il sistema è perfezionato passo per passo.

Sommario

 

Struttura del sistema di produzione Kübler

Kübler Produktionssystem

 

Principi di produzione

  • Realizziamo processi di produzione sicuri e semplici.
  • Puntiamo alla produzione One Piece Flow (1 pezzo alla volta), ove sensato.
  • I nostri mezzi di produzione sono facili E sicuri da utilizzare e si attengono alla quantità di prodotti pianificata.
  • Provvediamo a collaboratori qualificati.
  • Siamo allenati a riconoscere gli sprechi e li riduciamo.
  • Padroneggiamo in nostri processi di produzione.
  • Tutti i collaboratori lavorano continuamente a miglioramenti.
  • Pensiamo e agiamo orientati al processo.
  • Compiti, competenza, potere e responsabilità sono definite.
  • Padroneggiamo la produzione economica di varianti.
  • La manutenzione preventiva è molto importante per noi.
  • Aumentiamo di continuo la produttività, rimanendo così competitivi con posti di lavoro sicuri.

 

Principi di logistica

  • Materiale è disponibile permanentemente per la produzione.
  • Agiamo secondo il principio FiFo (First in First out).
  • Ottimizziamo le scorte lungo la catena di approvvigionamento. La rotazione del magazzino vi è al centro.
  • Coinvolgiamo i fornitori nel processo di consegna d'ordine, indipendentemente dal fatto che siano lontani o vicini.
  • Blocchiamo rischi di valuta attraverso l'approvvigionamento globale.
  • Aumentiamo la capacità di consegna in maniera conseguente.
  • Le scorte necessarie hanno un valore aggiunto basso.
  • Sviluppiamo i nostri fornitori sistematicamente.
  • Curiamo partnership durature.
  • Ci atteniamo alle “6G” della logistica: quantità giuste, oggetti giusti, luogo giusto, momento giusto, qualità giusta, prezzo giusto.

 

Principi di qualità

  • Informazioni necessarie sono sempre disponibili dove servono.
  • Ogni collaboratore è personalmente responsabile per la qualità del proprio lavoro.
  • Ogni collaboratore ha il compito e il potere di fermare la produzione in caso di problemi di qualità.
  • Chi riconosce un problema di qualità, si occupa di eliminarlo, sia autonomamente sia chiamando supporto.
  • Eliminiamo errori cancellando le cause, non i sintomi.
  • Diamo priorità alla prevenzione di errori prima del controllo, p. es. analisi del rischio (FMEA) ed eliminazione di possibilità di errori (Poka Yoke) prima del controllo automatizzato e del controllo manuale.
  • Utilizziamo dati di misurazione come base di correzione e miglioramento.
  • Eseguiamo sempre più qualificazioni dei prodotti e controlli di durata durante la produzione.

 

Cultura Kaizen Kübler

Kaizen significa: "Miglioramento continuo in piccoli passi".
Con la Cultura Kaizen Kübler ne creiamo la base. E' la nostra filosofia.
L'obiettivo è che tutti lavorano per migliorare continuamente i sistemi, processi e prodotti.

  • Questa filosofia fu creata in Giappone
  • Inizio della Cultura Kaizen Kübler: 2009
  • Struttura Kaizen:
    • Team 3K
    • Incaricato Kaizen
    • Coordinatore / responsibile dell'implermentazione Kaizen
    • Collaboratori

 

Spreco = eliminare i Muda (classe di sprechi 1)

Esistono 8 tipi di sprechi – "8V" è un metodo per eliminare gli sprechi.
Chi elimina i dispendi, aumenta il valore aggiunto!
Obiettivo: Tutti partecipano attivamente a incrementare la competitività.

Gli 8 sprechi:
  • Sovrapproduzione
  • Tempi d'attesa
  • Trasporti
  • Processi di lavoro inutili
  • Scorte d'ogni tipo
  • Movimento inutile
  • Errori, ritocchi
  • Creatività inutilizzata
Procedure:
  1. Identificare + registrare lo spreco
  2. Trovare la causa insieme al team (5W)
  3. Sviluppare e implementare misure
  4. Verificare l'efficacia
  5. Misurare i successi e comunicarli

 

Organizzazione del posto di lavoro: il metodo 5S

5S-Methode "5S" è il metodo, per ottimizzare posti di lavoro e settori.
Lo spreco viene eliminato già nella fase preliminare, prima di avverarsi!
Obiettivo: ristrutturare e standardizzare i posti di lavoro tramite i cinque punti!

  • Seiri - Separare, eliminare tutte le cose inutili
    Stanze, armadi, cassetti, tavole e scaffali
  • Seiton - Pulire, riordinare, contrassegnare
    Pulire tutto quello che è rimasto, trovare e segnare il posto ottimale
  • Seiso - Mantenere pulizia sul posto di lavoro
    Creare un piano / una lista di controllo di pulizia. Pulire il posto di lavoro e riconoscere i problemi. Pulire= controllare, trovare la causa della sporcizia
  • Seiketsu - Standardizzare
    Definire gli standard 5S per il settore. Contrassegno, iscrizione, marcatura, Kanban
  • Shitsuke - Autodisciplina
    Continuo miglioramento degli standard. Partnership, pianificazione delle azioni, audit

 

Ricerca di cause: il metodo 5W

5W-Methode "5W" ("W" per "why", "perché" in inglese) è un metodo per trovare cause. Anomalie e sprechi avvengono di nuovo, se si combattono soltanto i sintomi.
Obiettivo: trovare le cause e avviare miglioramenti persistenti.

  • Perché il macchinario si è arrestato?
    ..., perché il fusibile si è fuso a causa di sovraccarico!
  • Perché il macchinario era sovraccaricato?
    ..., perché il cuscinetto non era lubrificato bene!
  • Perché il cuscinetto non era lubrificato bene?
    ..., perché la pompa dell'olio non funzionava bene!
  • Perché la pompa dell'olio non funzionava bene?
    ..., perché il cuscinetto dell'asse era usurato!
  • Perché il cuscinetto dell'asse era usurato?
    ..., perché è entrata sporcizia nel sistema!

Il team ha istallato un filtro e ha fatto riparare il macchinario!
Un'altra domanda sarebbe sensata. Perché si è formato lo sporco?...

 

Risoluzione di problemi con la procedura PDCA

La procedura PDCA aiuta per la risoluzione di problemi.
Obiettivo: risolvere in maniera efficiente ed effettiva le sfide con PDCA.

PDCA
  1. Annotare il sintomo della sfida
  2. Registrare lo stato effettivo
  3. Descrivere lo stato ideale e poi lo stato desiderato
  4. Trovare gli ostacoli e poi le cause
  5. Impostare ipotesi di soluzione
  6. Pianificare un esperimento
  1. Annotare il risultato atteso (numeri, dati e fatti)
  2. Eseguire l'esperimento

 

One piece flow - Il metodo OPF

Definizione: One piece flow = Flusso di un pezzo alla volta.
OPF è un'alternativa di produzione che genera poco spreco se utilizzata correttamente.
Obiettivi: incrementare la qualità, aumentare la produttività, incrementare la flessibilità, incrementare il valore aggiunto.

  • In un OPF puro, un operatore esegue tutte le fasi di lavorazione una dopo l'altra, per produrre un prodotto per esempio. Così le scorte e i tempi d'attesa rimangono ridotti.
  • Anomalie possono essere riconosciute ed eliminate più velocemente!
  • L'operatore impara dalla sua esperienza e può generalmente migliorare i cicli, processi / prodotti in maniera continua.
  • OPF facilita il lavoro dell'operatore e lo rende più interessante.
Principi dell'OPF
  • Principio Pick-Up
  • Bilanciamento della linea
  • Lavoro di gruppo
  • One piece flow
Requisiti per l'OPF
  • Standardizzazione
  • Riduzione del tempo di preparazione
  • Processi bilanciati
  • Alta qualificazione

 

Il principio Kanban

Definizione Kanban = Informazione o cartellino.
Kanban è un circuito di regolazione auto-comandato per il riapprovvigionamento di materiale.
Obiettivi: gestione di riapprovvigionamento senza sprechi

  • Controllare la possibilità di utilizzare i Kanban per i pezzi (analisi ABC/XYZ)
  • Definire il tipo di Kanban, calcolare e standardizzare il circuito
    (p. es. etichettare posti di stoccaggio e cartellini, definire regole Kanban)
  • Formare e qualificare i partecipanti
Tipi di Kanban presso Kübler
  • e-Kanban
  • i-Kanban
  • Kanban per contenitori
  • Kanban per cartellini informativi
Requisiti per Kanban
  • Consumo regolare
  • Pezzi standard (in caso di pezzi speciali è consigliato un impegno d’acquisto da parte del cliente)
  • Osservanza delle regole e degli standard
  • Competenze esplicite (compiti, competenza, potere e responsabilità)

 

Diagramma Causa-Effetto (Ishikawa)

Effetto, p.es. arresto del macchinario, dovuto generalmente a più cause (difetti).
Il Diagramma Causa-Effetto nasce da tale scoperta (Giappone / Karoru Ishikawa 1950).
Aiuta a trovare, visualizzare e dare priorità a cause in caso di interazioni complesse.
Obiettivi: risoluzione dei problemi o raggiungimento degli obiettivi persistente.

UWD
  1. Definire le persone chiave
  2. Registrare l'effetto – il problema o l’obiettivo
  3. Definire i campi principali per l'analisi, p.es. l’uomo, il macchinario, ambiente = i dintorni & l’ambiente…
  4. Diagramma Causa-Effetto— Appendere sul luogo dell'accaduto
  5. Registrare le cause conosciute, cause principali & secondari (far uso dell'analisi 5W)
  6. Valutazione – Dare priorità alle cause principali
  7. Soluzione al problema, messa in pratica e controllo dell'effetto – Far uso del prode cimento PDCA
  8. Comunicazione di successo – festeggiare il successo

 

Principio del supermercato

In un magazzino tampone i pezzi sono depositati accanto al processo a valle. Solo quando si prelevano dei pezzi, va mandato un segnale al processo a monte. Questo è l'impulso, che deve essere rifornito (principio del flusso “tirato”). Il controllo avviene per la maggior parte mediante Kanban. Tale principio è denominato principio del supermercato.

Supermarktprinzip

Obiettivi:

  • Connessione di diversi settori
  • Aumento della disponibilità
  • Gestione di riapprovvigionamenti di materiale con poco spreco
  • Auto-controllo
  • Principio FiFo – Ciò che è stato immagazzinato prima, si consuma prima

 

KVM – Kübler Visual Management

Kübler Visual Management Trasparenza e chiarezza per gli obiettivi e la situazione effettiva sono radicate fortemente nella nostra cultura di miglioramento. Con il metodo KVM portiamo questa filosofia dalla Direzione fino all'operatore che lavora al processo di supporto e di creazione di valore aggiunto. Uno degli orientamenti più importanti è di incrementare continuamente i vantaggi per i clienti e di migliorare di continuo l'ambiente di lavoro dei collaboratori.

KVM - Circuiti di regolazione nella logistica e nella produzione:

  1. Visualizzazione giornaliera degli indici e allineamento con gli obiettivi
  2. Almeno 2 volte a settimana circuito di regolazione "controllo d'isola"
  3. Almeno 1 volte a settimana circuito di regolazione "visita del Gemba (officina)"
  4. Controlling mensile dal Management

 

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