youtube.com/user/KueblerGroup  facebook.com/KueblerGroup  @KueblerGroup linkedin.com/company/kuebler-group---fritz-k-bler-gmbh 

Sistema produttivo Kübler

Metodi per il successo

 

Kaizen

Il sistema produttivo Kübler aiuta a visualizzare traguardi, metodi utilizzati attivamente e contesti del processo di consegna d'ordini. Mostra le colonne più importanti, che contribuiscono a migliorare i benefici dei clienti e la soddisfazione del personale.
Nell’ambito dell'integrazione Kaizen (Kaizen = miglioramento continuo), il sistema è perfezionato passo per passo.

Sommario

 

Struttura del sistema di produzione Kübler

Kübler Produktionssystem

 

Principi di produzione

  • Realizziamo processi di produzione sicuri e semplici.
  • Puntiamo alla produzione One Piece Flow (1 pezzo alla volta), ove sensato.
  • I nostri mezzi di produzione sono facili E sicuri da utilizzare e si attengono alla quantità di prodotti pianificata.
  • Provvediamo a collaboratori qualificati.
  • Siamo allenati a riconoscere gli sprechi e li riduciamo.
  • Padroneggiamo in nostri processi di produzione.
  • Tutti i collaboratori lavorano continuamente a miglioramenti.
  • Pensiamo e agiamo orientati al processo.
  • Compiti, competenza, potere e responsabilità sono definite.
  • Padroneggiamo la produzione economica di varianti.
  • La manutenzione preventiva è molto importante per noi.
  • Aumentiamo di continuo la produttività, rimanendo così competitivi con posti di lavoro sicuri.

 

Principi di logistica

  • Materiale è disponibile permanentemente per la produzione.
  • Agiamo secondo il principio FiFo (First in First out).
  • Ottimizziamo le scorte lungo la catena di approvvigionamento. La rotazione del magazzino vi è al centro.
  • Coinvolgiamo i fornitori nel processo di consegna d'ordine, indipendentemente dal fatto che siano lontani o vicini.
  • Blocchiamo rischi di valuta attraverso l'approvvigionamento globale.
  • Aumentiamo la capacità di consegna in maniera conseguente.
  • Le scorte necessarie hanno un valore aggiunto basso.
  • Sviluppiamo i nostri fornitori sistematicamente.
  • Curiamo partnership durature.
  • Ci atteniamo alle “6G” della logistica: quantità giuste, oggetti giusti, luogo giusto, momento giusto, qualità giusta, prezzo giusto.

 

Principi di qualità

  • Informazioni necessarie sono sempre disponibili dove servono.
  • Ogni collaboratore è personalmente responsabile per la qualità del proprio lavoro.
  • Ogni collaboratore ha il compito e il potere di fermare la produzione in caso di problemi di qualità.
  • Chi riconosce un problema di qualità, si occupa di eliminarlo, sia autonomamente sia chiamando supporto.
  • Eliminiamo errori cancellando le cause, non i sintomi.
  • Diamo priorità alla prevenzione di errori prima del controllo, p. es. analisi del rischio (FMEA) ed eliminazione di possibilità di errori (Poka Yoke) prima del controllo automatizzato e del controllo manuale.
  • Utilizziamo dati di misurazione come base di correzione e miglioramento.
  • Eseguiamo sempre più qualificazioni dei prodotti e controlli di durata durante la produzione.

 

Cultura Kaizen Kübler

Kaizen significa: "Miglioramento continuo in piccoli passi".
Con la Cultura Kaizen Kübler ne creiamo la base. E' la nostra filosofia.
L'obiettivo è che tutti lavorano per migliorare continuamente i sistemi, processi e prodotti.

  • Questa filosofia fu creata in Giappone
  • Inizio della Cultura Kaizen Kübler: 2009
  • Struttura Kaizen:
    • Team 3K
    • Incaricato Kaizen
    • Coordinatore / responsibile dell'implermentazione Kaizen
    • Collaboratori

 

Spreco = eliminare i Muda (classe di sprechi 1)

Esistono 8 tipi di sprechi – "8V" è un metodo per eliminare gli sprechi.
Chi elimina i dispendi, aumenta il valore aggiunto!
Obiettivo: Tutti partecipano attivamente a incrementare la competitività.

Gli 8 sprechi:
  • Sovrapproduzione
  • Tempi d'attesa
  • Trasporti
  • Processi di lavoro inutili
  • Scorte d'ogni tipo
  • Movimento inutile
  • Errori, ritocchi
  • Creatività inutilizzata
Procedure:
  1. Identificare + registrare lo spreco
  2. Trovare la causa insieme al team (5W)
  3. Sviluppare e implementare misure
  4. Verificare l'efficacia
  5. Misurare i successi e comunicarli

 

Organizzazione del posto di lavoro: il metodo 5S

5S-Methode "5S" è il metodo, per ottimizzare posti di lavoro e settori.
Lo spreco viene eliminato già nella fase preliminare, prima di avverarsi!
Obiettivo: ristrutturare e standardizzare i posti di lavoro tramite i cinque punti!

  • Seiri - Separare, eliminare tutte le cose inutili
    Stanze, armadi, cassetti, tavole e scaffali
  • Seiton - Pulire, riordinare, contrassegnare
    Pulire tutto quello che è rimasto, trovare e segnare il posto ottimale
  • Seiso - Mantenere pulizia sul posto di lavoro
    Creare un piano / una lista di controllo di pulizia. Pulire il posto di lavoro e riconoscere i problemi. Pulire= controllare, trovare la causa della sporcizia
  • Seiketsu - Standardizzare
    Definire gli standard 5S per il settore. Contrassegno, iscrizione, marcatura, Kanban
  • Shitsuke - Autodisciplina
    Continuo miglioramento degli standard. Partnership, pianificazione delle azioni, audit

 

Ricerca di cause: il metodo 5W

5W-Methode "5W" ("W" per "why", "perché" in inglese) è un metodo per trovare cause. Anomalie e sprechi avvengono di nuovo, se si combattono soltanto i sintomi.
Obiettivo: trovare le cause e avviare miglioramenti persistenti.

  • Perché il macchinario si è arrestato?
    ..., perché il fusibile si è fuso a causa di sovraccarico!
  • Perché il macchinario era sovraccaricato?
    ..., perché il cuscinetto non era lubrificato bene!
  • Perché il cuscinetto non era lubrificato bene?
    ..., perché la pompa dell'olio non funzionava bene!
  • Perché la pompa dell'olio non funzionava bene?
    ..., perché il cuscinetto dell'asse era usurato!
  • Perché il cuscinetto dell'asse era usurato?
    ..., perché è entrata sporcizia nel sistema!

Il team ha istallato un filtro e ha fatto riparare il macchinario!
Un'altra domanda sarebbe sensata. Perché si è formato lo sporco?...

 

Risoluzione di problemi con la procedura PDCA

La procedura PDCA aiuta per la risoluzione di problemi.
Obiettivo: risolvere in maniera efficiente ed effettiva le sfide con PDCA.

PDCA
  1. Annotare il sintomo della sfida
  2. Registrare lo stato effettivo
  3. Descrivere lo stato ideale e poi lo stato desiderato
  4. Trovare gli ostacoli e poi le cause
  5. Impostare ipotesi di soluzione
  6. Pianificare un esperimento
  1. Annotare il risultato atteso (numeri, dati e fatti)
  2. Eseguire l'esperimento

 

One piece flow - Il metodo OPF

Definizione: One piece flow = Flusso di un pezzo alla volta.
OPF è un'alternativa di produzione che genera poco spreco se utilizzata correttamente.
Obiettivi: incrementare la qualità, aumentare la produttività, incrementare la flessibilità, incrementare il valore aggiunto.

  • In un OPF puro, un operatore esegue tutte le fasi di lavorazione una dopo l'altra, per produrre un prodotto per esempio. Così le scorte e i tempi d'attesa rimangono ridotti.
  • Anomalie possono essere riconosciute ed eliminate più velocemente!
  • L'operatore impara dalla sua esperienza e può generalmente migliorare i cicli, processi / prodotti in maniera continua.
  • OPF facilita il lavoro dell'operatore e lo rende più interessante.
Principi dell'OPF
  • Principio Pick-Up
  • Bilanciamento della linea
  • Lavoro di gruppo
  • One piece flow
Requisiti per l'OPF
  • Standardizzazione
  • Riduzione del tempo di preparazione
  • Processi bilanciati
  • Alta qualificazione

 

Il principio Kanban

Definizione Kanban = Informazione o cartellino.
Kanban è un circuito di regolazione auto-comandato per il riapprovvigionamento di materiale.
Obiettivi: gestione di riapprovvigionamento senza sprechi

  • Controllare la possibilità di utilizzare i Kanban per i pezzi (analisi ABC/XYZ)
  • Definire il tipo di Kanban, calcolare e standardizzare il circuito
    (p. es. etichettare posti di stoccaggio e cartellini, definire regole Kanban)
  • Formare e qualificare i partecipanti
Tipi di Kanban presso Kübler
  • e-Kanban
  • i-Kanban
  • Kanban per contenitori
  • Kanban per cartellini informativi
Requisiti per Kanban
  • Consumo regolare
  • Pezzi standard (in caso di pezzi speciali è consigliato un impegno d’acquisto da parte del cliente)
  • Osservanza delle regole e degli standard
  • Competenze esplicite (compiti, competenza, potere e responsabilità)

 

Diagramma Causa-Effetto (Ishikawa)

Effetto, p.es. arresto del macchinario, dovuto generalmente a più cause (difetti).
Il Diagramma Causa-Effetto nasce da tale scoperta (Giappone / Karoru Ishikawa 1950).
Aiuta a trovare, visualizzare e dare priorità a cause in caso di interazioni complesse.
Obiettivi: risoluzione dei problemi o raggiungimento degli obiettivi persistente.

UWD
  1. Definire le persone chiave
  2. Registrare l'effetto – il problema o l’obiettivo
  3. Definire i campi principali per l'analisi, p.es. l’uomo, il macchinario, ambiente = i dintorni & l’ambiente…
  4. Diagramma Causa-Effetto— Appendere sul luogo dell'accaduto
  5. Registrare le cause conosciute, cause principali & secondari (far uso dell'analisi 5W)
  6. Valutazione – Dare priorità alle cause principali
  7. Soluzione al problema, messa in pratica e controllo dell'effetto – Far uso del prode cimento PDCA
  8. Comunicazione di successo – festeggiare il successo

 

Principio del supermercato

In un magazzino tampone i pezzi sono depositati accanto al processo a valle. Solo quando si prelevano dei pezzi, va mandato un segnale al processo a monte. Questo è l'impulso, che deve essere rifornito (principio del flusso “tirato”). Il controllo avviene per la maggior parte mediante Kanban. Tale principio è denominato principio del supermercato.

Supermarktprinzip

Obiettivi:

  • Connessione di diversi settori
  • Aumento della disponibilità
  • Gestione di riapprovvigionamenti di materiale con poco spreco
  • Auto-controllo
  • Principio FiFo – Ciò che è stato immagazzinato prima, si consuma prima

 

KVM – Kübler Visual Management

Kübler Visual Management Trasparenza e chiarezza per gli obiettivi e la situazione effettiva sono radicate fortemente nella nostra cultura di miglioramento. Con il metodo KVM portiamo questa filosofia dalla Direzione fino all'operatore che lavora al processo di supporto e di creazione di valore aggiunto. Uno degli orientamenti più importanti è di incrementare continuamente i vantaggi per i clienti e di migliorare di continuo l'ambiente di lavoro dei collaboratori.

KVM - Circuiti di regolazione nella logistica e nella produzione:

  1. Visualizzazione giornaliera degli indici e allineamento con gli obiettivi
  2. Almeno 2 volte a settimana circuito di regolazione "controllo d'isola"
  3. Almeno 1 volte a settimana circuito di regolazione "visita del Gemba (officina)"
  4. Controlling mensile dal Management

 

Nota sui cookie e sulla privacy
Kübler vorrei offrirti il miglior servizio possibile. Conserviamo le informazioni sulla tua visita nei cosiddetti cookie. Usando questo sito, accetti l'uso dei cookie.
Informazioni dettagliate sull'uso dei cookie su questo sito Web possono essere ottenute facendo clic su Ulteriori informazioni.

Accetta e continua